国外学者针对轴承润滑脂的润滑机理开展了大量研究，研究结果证实：
滚动轴承内的润滑脂在初始阶段经历复杂流动后，会进入稳定分布状态。最终残留在摩擦部位、呈流动状态的极少量润滑脂发挥主要润滑作用，而残留在外罩内的润滑脂则处于静止状态，即不直接参与润滑。但外罩内留存的轴承润滑脂可起到密封作用，防止摩擦部位留存的流动润滑脂流失。
实验表明，若轴承运行 50 小时后清除外罩内的润滑脂，轴承磨损量会显著增加。同时，轴承内外静止状态的润滑脂中分离出的基础油，会在热量、振动等因素作用下进入摩擦表面，参与润滑过程。
显然，轴承内填充过多润滑脂并无必要。由于润滑脂的油膜修复能力较差，过量填充反而会导致轴承润滑状态恶化。因此，确定轴承润滑脂的适宜填充量至关重要。可见，润滑脂填充过量或不足均会导致轴承温度升高，无法保障轴承持续处于最优运行状态。
一、润滑脂填充过量的危害
引发密封问题、增加能耗并损害润滑脂本身运行过程中温度升高会导致密封失效，同时增加设备能耗，对润滑脂自身性能也会产生不利影响。例如，电机若填充过多润滑脂，会导致耗电量增加，严重时甚至引发电机故障。
加剧轴承损耗与润滑脂变质以轴承为例，过量润滑脂在轴承腔内剧烈搅动，会增大轴承旋转阻力，导致温度升高与能耗增加；而温度升高又会加速润滑脂氧化（提前变质，缩短使用寿命），还会促使润滑脂中含有的基础油加速析出 —— 须知润滑脂之所以能发挥润滑作用，主要依赖其含有的基础油。
残留增稠剂引发后续润滑故障基础油从润滑脂中流失后，会残留增稠剂，这些增稠剂会逐渐干结硬化，导致新添加的润滑脂无法充分流至轴承核心部位，造成润滑不良，进而引发轴承磨损甚至失效。此外，干结的润滑脂硬块可能脱落、碎裂，随后被带入轴承内部，进一步加剧损坏。
破坏密封结构，引入外部杂质过量注脂会增大密封件承受的压力，导致密封件开裂失效，造成密封松动，进而引入杂质与水分，最终损坏轴承。
** grease 枪注脂时的压力风险 **使用 grease 枪（注脂枪）注脂时，需注意密封件的承压能力。部分注脂枪的压力可达 15000 磅 / 平方英寸（psi），而普通唇形密封件的承压能力仅约 500 磅 / 平方英寸（psi），因此必须合理控制注脂枪的压力。
对电机的特殊危害电机填充过多润滑脂的危害与轴承类似，但还可能出现额外问题：过量润滑脂可能渗漏至电机绕组上，并在绕组表面干结，导致绕组散热不良。
二、滚动轴承润滑脂填充原则
（1）通常情况下，轴承不宜填满润滑脂，填充量应为轴承腔内总空间的 1/2-3/4；（2）水平安装的轴承，填充量需占内腔空间的 2/3-3/4；（3）垂直安装的轴承，填充量需分别为腔体空间的 1/2（上侧）与 3/4（下侧）；（4）在易受污染的环境中，对于低速或中速轴承，应将轴承及轴承箱内的所有空间填满润滑脂；（5）向高速轴承注脂前，需先将轴承放入优质润滑油中（通常浸泡在待填充轴承润滑脂的基础油中），避免启动时摩擦表面因润滑脂不足而导致轴承烧毁。
三、如何合理填充润滑脂
（一）预防润滑脂过量的核心措施
首先，需确定合理的润滑脂填充量；其次，制定润滑脂填充量的操作规范。添加或更换润滑脂后，需密切关注设备的温度、噪声、振动等指标，并留意是否存在漏油现象。对于重要设备，还可采用专用监测工具进行监控。
（二）润滑脂填充量的计算方法
轴承的润滑脂填充量可参考以下公式计算：公式 1：G = 0.005DB其中：
G = 润滑脂填充量（单位：克，g）
D = 轴承外径（单位：毫米，mm）
B = 轴承宽度（单位：毫米，mm）
或公式 2：G = 0.114DB此公式中，D（轴承外径）与 B（轴承宽度）的单位均为英寸（inch）。
若使用注脂枪注脂，需先计算注脂枪每次的出脂量。可通过电子秤对注脂枪进行校准，进而确定所需的注脂次数。
（三）其他预防过量注脂的方法
感知注脂阻力：注脂过程中，若感觉阻力增大、注脂困难或开始感受到较大反作用力，应立即停止注脂。
保持出油口通畅：注脂时需确保润滑脂的出油口畅通，防止干结的润滑脂堵塞油孔。
借助辅助工具：必要时可使用便捷的辅助配件，如注脂枪压力表、带泄压功能的注脂嘴等。
控制注脂速度：注脂时应缓慢进行，速度过快易引发密封问题，且不利于润滑脂在轴承内均匀分布。
